ВЕЛОСИПЕДЫ CUBE
Аналитический центр компании
Наша трехэтажная штаб-квартира, в которой расположены офисы и администрация, является аналитическим центром компании. Они воплощают культуру нашей открытой компании, способствуя общению и одновременно предоставляя людям возможность отточить свои навыки концентрации и раскрыть свой творческий потенциал. Непосредственно рядом находится наше бывшее производственное здание, а теперь выставочный зал, где мы в тематических зонах демонстрируем ритейлерам нашу продукцию текущего модельного года. Велосипедная дорожка соединяет штаб-квартиру и выставочный зал с велосипедным и логистическим центром CUBE.
Центр производства велосипедов и логистики
Наш светлый и просторный производственный комплекс в Вальдерсхофе был построен в 2016 году. На нем работают 600 сотрудников, работающих в две смены над сборкой велосипедов всех типов. Еще 100 сотрудников обеспечивают производство более 35 миллионов отдельных велосипедных компонентов каждый год. Каждый день мы производим до 4000 моделей на заводе площадью более 35 000 м².
Затем эти велосипеды упаковываются и отправляются непосредственно розничным продавцам и дистрибьюторам или хранятся в новом Центре велосипедов и логистики, который открылся в 2018 году. Имея современные складские помещения площадью 20 000 м², он вмещает более 200 000 собранных велосипедов.
С 1993 года мы остаемся верными своему местоположению
С 1993 года мы остаемся верными своему местоположению в горах Фихтель на северо-востоке Баварии. Верность нашим региональным корням и укрепление региона – это не только предмет нашей гордости, но и рожденный глубокими убеждениями. Мы преданы своему родному региону и делаем все возможное, чтобы расстояния были как можно короче.
Более 50% наших потребностей в электроэнергии покрывается фотоэлектрической системой площадью более 650 м², а также когенерационной установкой, которая вырабатывает электроэнергию в качестве побочного продукта отопления.
Энергосберегающее отопление с рекуперацией тепла на наших складах и заводских цехах сокращает наши потребности в энергии на 70% по сравнению с традиционными системами отопления. Индивидуально управляемое светодиодное освещение снижает энергопотребление. Система вентиляции с 30% рекуперацией тепла подает потоки воздуха через воздуховоды и выходы текстильных шлангов, обеспечивая комфортный микроклимат в наших производственных помещениях. Мы свели к минимуму использование химических чистящих средств и заменили их, где это возможно, биоразлагаемыми альтернативами. Пространство используется оптимально благодаря многоярусным складам, а автоматизированные рабочие процессы сокращают количество транспортных поездок между зданиями.
Во всех наших зданиях установлены диспенсеры с водой, подключенные к местному водопроводу, и стеклянные бутылки многоразового использования. Собственная столовая для сотрудников несколько раз в неделю готовит еду для наших сотрудников, а также обеспечивает питание и угощение гостей на наших мероприятиях.
Мы переоборудовали большое количество мощеных территорий, посадив местную флору.
Мы не только переводим транспортные средства нашей компании на электромобильность, но также используем парк велосипедов для передвижения между нашей штаб-квартирой и нашими производственными цехами и складами. Оба участка соединены велосипедной дорожкой.
ТЕХНОЛОГИЯ C:68X®
Совершенный материал нового поколения
Объединив весь наш опыт в создании карбонового каркаса с созданием совершенного материала, карбон C:68X® использует оптимальную смесь волокна и смолы, наполненной наночастицами. Прецизионное производство Advanced Twin Mold означает, что мы также можем избежать использования склеенных гильз или вставок.
Advanced Twin Mold Technology
Разработка
Инженерное совершенство
Когда мы приступили к разработке технологии C:68®, одним из наших главных приоритетов было снижение количества смолы до идеального уровня: 32%. Мы также улучшили текстуру смолы, добавив специальные наночастицы, чтобы сделать ее еще более прочной, чем когда-либо.
C:68X® основывается на этом ноу-хау и выводит его на новый уровень, используя специальные варианты и ориентации волокон. С помощью этой новой технологии мы можем выбирать и ориентировать углеродные волокна, чтобы при необходимости придать жесткость или соответствие точным участкам рамы.
Волокна на каждой части рамы ориентированы в зависимости от нагрузки, что позволяет нам использовать весь потенциал углеродного волокна и значительно улучшить ходовые качества. Мы используем до шести различных типов волокон при укладке и фактически снижаем вес, несмотря на повышенную аэродинамическую эффективность и полную интеграцию системы.
Результат: еще большая жесткость и соответствие требованиям именно там, где это необходимо, для более удобной и безопасной рамы.
Звучит как несбыточная мечта?
Добро пожаловать в будущее.
Новый эталон легкости, жесткости и прочности — всегда идеальные материалы и ориентации для каждой секции рамы.
Узнать большеАЛЮМИНИЙ
Высокопроизводительная алюминиевая технология
Высокопроизводительная
алюминиевая технология
Высококачественный алюминий предназначен для высококлассного использования. Более высокая прочность достигается за счет использования специального сплава в сочетании с упрочняющей термообработкой. Тройное или даже четверное стыковка необработанного алюминия позволяет использовать минимальное количество материала, поскольку толщину стенок можно регулировать в зависимости от нагрузки.
Мы также используем специально разработанные трубы гидроформованной формы. Сочетание всех этих производственных процессов приводит к созданию жестких, высокопроизводительных рам с уникальным внешним видом.
Все наши алюминиевые рамы экономят дополнительный вес благодаря использованию процесса влажной окраски, а логотипы и надписи на полированных или матовых рамах защищены несколькими слоями влажной краски.
Преимущества технологии
Почему алюминий
Специальный сплав
Более высокая прочность достигается за счет использования специального сплава в сочетании с упрочняющей термообработкой для максимальной производительности.
Гидроформовка
Специально разработанные трубы гидроформованной формы обеспечивают оптимальное соотношение прочности и веса конструкции.
Влажная окраска
Процесс влажной окраски экономит вес, а логотипы и надписи защищены несколькими слоями специальной краски.
Встроенный багажник
Инновационная концепция встроенного заднего багажника повышает жесткость шасси, сохраняя аккуратный внешний вид.
Универсальность
Сумки, удерживающие системы и корзины можно устанавливать быстро, легко и безопасно благодаря расширяемой системе.
Коррозионная стойкость
Рама устойчива к коррозии и усталости, обеспечивая долговечность и надежность в любых условиях эксплуатации.
Усовершенствованная механическая формовка
Рама из термообработанного высокопрочного алюминия Superlite является жесткой, устойчивой к коррозии и усталости. Трубы с двойным баттингом и тонкими стенками облегчают конструкцию рамы с превосходными характеристиками удлинения и жесткости.
Наш запатентованный процесс усовершенствованной механической формовки позволяет нам настраивать характеристики труб без утомительных и сложных требований к сварке. Это метод производства, который улучшает как внешний вид, так и функциональность.
Многопрофильные трубы позволяют сделать алюминиевую раму одновременно легче и жестче — это метод производства, который улучшает как внешний вид, так и функциональность.
Как создаётся совершенство
Подбор сплава
Выбор специального алюминиевого сплава с оптимальными характеристиками прочности и пластичности.
Формовка труб
Гидроформовка и механическая формовка для создания многопрофильных труб с переменной толщиной стенок.
Термообработка
Упрочняющая термообработка для достижения максимальной прочности и устойчивости к усталости.
Финишная обработка
Влажная окраска и защитное покрытие для долговечности и безупречного внешнего вида.
Алюминий — это не просто материал, это философия
Алюминий не только позволяет создавать высококачественные рамы, но и позволяет нам разрабатывать инновационные концепции. Представленный в 2014 году встроенный задний багажник сразу же стал хитом как среди розничных продавцов, так и среди рецензентов.
Поскольку держатель является неотъемлемой частью рамы, он повышает жесткость шасси, сохраняя при этом аккуратный внешний вид. Мы также сделали его универсальным и расширяемым: сумки, удерживающие системы и корзины можно устанавливать быстро, легко и безопасно.
ТЕХНОЛОГИЯ C:62®
Не весь углерод одинаковый. Чрезвычайно прочный, невероятно лёгкий и безупречно долговечный — карбон нового поколения.
Высокопроизводительный карбон: лёгкий и жёсткий одновременно
Многие гонщики считают карбон идеальным материалом. Лёгкий и в то же время жёсткий, карбон делает каждый велосипед заметно живее. Наш Super High Performance Carbon пользовался успехом у журналистов и был проверен нашими профессиональными гонщиками на соревнованиях.
В сезоне 2016 года целью наших инженеров было сделать этот и без того отличный материал ещё лучше. Результатом стал C:62®, материал рамы с содержанием углерода 62 процента.
Процесс строительства монокока
Необычайно высокое содержание углерода достигается в процессе производства за счёт использования трёх идеально интегрированных технологий.
Усовершенствованная двойная форма: мы минимизируем неточные перекрытия за счёт точной подгонки областей перекрытия отдельных слоёв карбона в процессе сборки монокока. В результате получается рама без лишнего веса — на счету каждый грамм.
В процессе производства мы используем твёрдый сердечник в центре рамы, который удаляется после завершения изготовления. Это уменьшает накопление сложенного материала и повышает безопасность и целостность наших самых лёгких рам.
Дисперсные наночастицы
Для изготовления углерода самого высокого качества необходима необычная комбинация материалов. Используя высокомодульные волокна, мы сделали раму C:62® чрезвычайно жёсткой.
Мелкодисперсные наночастицы интегрированы в смолу, которая связывает два углеродных слоя. Благодаря этим мельчайшим частицам увеличивается долговечность рамы, а также она становится менее чувствительной к ударам и лучше противостоит внешним воздействиям.
Эта комбинация частиц нанополимера и высокомодульных волокон — вот что делает C:62® рамой SHPC.
C:62® — это не просто карбон.
Это инженерное совершенство, воплощённое в каждом грамме материала.
ТЕХНОЛОГИЯ C:68®
Меньший вес. Более высокая прочность. Плоские высокомодульные волокна жгута, уменьшение толщины стенок до 25% и технология Advanced Twin Mold — всё для создания идеальной велосипедной рамы.
Меньше смолы.
Больше волокна.
C:68® — это инновационная карбоновая технология с меньшим количеством смолы и более высоким содержанием волокон. Содержание волокна 68% и крошечные наночастицы в смоле минимизируют вес и одновременно повышают жёсткость. Это идеальный баланс между прочностью и лёгкостью, достигнутый благодаря передовым материалам.
Производственный процесс
Advanced Twin Mold
Мы минимизируем неточные перекрытия путём точной подгонки областей перекрытия отдельных слоёв карбона в процессе сборки монокока. В результате получается рама без лишнего веса — на счету каждый грамм.
Твёрдый сердечник
В процессе производства мы используем твёрдый сердечник в центре рамы, который удаляется после завершения изготовления. Это уменьшает накопление материала и повышает безопасность и целостность конструкции.
Технология Zero
Ноль означает отсутствие приклеивания компонентов к раме, если в этом нет абсолютной необходимости. Мы не используем склеенные алюминиевые компоненты — ни корпуса кареток, ни втулки подшипников.
Долговечность
Единственное исключение — резьба, которая должна быть алюминиевой для гарантии долговечности. Минималистский подход снижает вес и устраняет потенциальные слабые места — велосипед CUBE прослужит долгие годы.
Материал разбрасываемого жгута
Достижение чрезвычайно высокого содержания углерода (68%) означает минимизацию количества смолы, которая соединяет волокна вместе. Мы сократили пространство между волокнами, применив материал Spread Tow Material — это стало возможным благодаря плоской структуре пучков волокон. Они не круглые, а имеют вытянутое поперечное сечение. Это приводит к уменьшению зазоров, которые необходимо заполнить смолой. Благодаря двухосной структуре мы можем укладывать волокна в двух разных направлениях в один слой, что позволяет уменьшить толщину стенок до 25% без ущерба для жёсткости или долговечности рамы.
Комбинация углеродного материала High Modulus Spread Tow, равномерно распределённых наночастиц и сверхвысокомодульных волокон позволяет получить идеальный строительный материал для рамы: C:68®.
Дисперсные наночастицы: безопасно и надёжно
Сверхвысокомодульные волокна, которые до недавнего времени использовались только в специализированных приложениях, таких как строительство спутников, обеспечивают выдающуюся степень жёсткости без увеличения веса.
Добавление точно диспергированных наночастиц в систему смолы повышает долговечность рамы C:68® до такой степени, которая раньше считалась невозможной. Обычная система смол может привести к повреждению границ раздела отдельных слоёв волокон под воздействием экстремальных внешних сил.
Но наночастицы, внедрённые в смолу, не могут быть разделены этими силами. Устойчивость к внутренним повреждениям и общая долговечность рамы значительно улучшаются — это позволяет создать лёгкий и жёсткий велосипед, оставаясь при этом безопасным и прочным.
C:68®
ПРОВЕРКА, ПРОВЕРКА
В самом сердце базы CUBE в баварских горах Фихтель находится помещение, полное машин, каждая из которых предназначена для испытания рам и компонентов на пределе их возможностей. Здесь установлено 38 испытательных стендов, и каждый из них разработан собственными силами компании. При необходимости любой стенд может работать круглосуточно, 24/7. Лаборатория существует с первых дней CUBE, но её работа постоянно развивается и расширяется.
Значительная часть работы лаборатории заключается в том, чтобы гарантировать безопасность каждой модельной линейки CUBE. Для этого рамы, представляющие разные серии велосипедов, проходят жёсткие испытания. «Каждая рама должна пройти до одиннадцати тестов», — говорит руководитель испытательной лаборатории Маркус Хорн. «На полный цикл испытаний одной рамы уходит примерно от одной до полутора недель. Каждая рама, независимо от категории, должна пройти все тесты».
Степень жёсткости испытаний зависит от предполагаемого использования. Так, например, велосипед с полной подвеской тестируется по другим стандартам, чем детский велосипед. Но каждая рама испытывается сверх отраслевого стандарта, потому что мы создаём велосипеды CUBE так, чтобы они были лучше.
Испытываются не только рамы, но и компоненты. Очевидно, что проверяются элементы, важные для безопасности, такие как вилка, руль и вынос руля, но без тестирования не остаётся ни одна деталь. «Есть и другие компоненты, — отмечает Маркус, — например крепление для мобильного телефона, которое стоит относительно недорого. Но если крепление сломается, ущерб для дорогого телефона может оказаться значительным».
УСТАНАВЛИВАЯ СТАНДАРТ
Только за последние три года испытательная лаборатория вдвое увеличилась по площади, количеству сотрудников и числу испытательных стендов. Комплексные испытания в собственной лаборатории лежат в основе разработки каждого велосипеда CUBE — и речь идёт не только о стандарте ISO, который применяется ко всем велосипедам. Это лишь отправная точка, потому что испытания CUBE проводятся с нагрузками, превышающими международные стандарты.
«У нас есть собственный стандарт испытаний CUBE Testing Standard, или CTS, — объясняет Маркус, — и он значительно выше стандарта ISO для отдельных продуктов. У CTS есть разные уровни. Первый уровень всегда соответствует стандарту; второй, третий, а иногда даже четвёртый уровень предполагают большее количество изменений нагрузки или более высокие усилия».
«Наши стандарты испытаний позволяют нам убедиться, что рама способна выдерживать нагрузки и напряжения повседневной эксплуатации».
Например, рулевой стакан рамы горного велосипеда должен выдерживать до 150 000 циклов нагрузки, имитирующих торможение, преодоление препятствий или прыжки. Полностью собранный велосипед с серийными компонентами — и загруженный до максимально допустимого расчётного веса — должен пройти более 1,65 миллиона препятствий на одном из наших барабанных испытательных стендов. Всего таких стендов шесть: два для велосипедов, один для грузовых велосипедов, один для тестирования аксессуаров и два для испытаний ободов и колёс.
ЭКСТРЕМАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ В РЕАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ
Обратная связь от спонсируемых спортсменов — важнейшая часть процесса. Нагрузки, которым они подвергают свои велосипеды в гоночных условиях, могут быть очень серьёзными. «В случае гоночных велосипедов, — говорит Маркус, — во время финишного спринта на короткое время возникают экстремальные усилия. За 10 или 20 секунд спортсмены высвобождают всю энергию, которая затем воздействует на компоненты. А для рамы это экстремальная нагрузка».
Чтобы имитировать гоночные условия, испытательные машины синусоидально воздействуют усилием на шатуны, воспроизводя финишный спринт. Этот процесс занимает более 16 часов. Ожидается, что каждая рама выдержит его без повреждений.
«Мы постоянно совершенствуем наши рамы, в том числе материалы, используя всё более качественные углеродные волокна, чтобы сделать их легче, прочнее и бережнее по отношению к ресурсам».
ДЕЛАЕМ ВЕЩИ ЛУЧШЕ
Преимущество собственной экспертизы в области испытаний заключается в том, что она позволяет инженерным и дизайнерским командам тесно сотрудничать. Новые продукты можно быстро разрабатывать, создавать в виде прототипов и тестировать. Материалы, конструкция изделия и предполагаемое использование — всё это влияет на то, каким образом проводятся испытания.
Поэтому команда Маркуса является важнейшей частью процесса разработки. «Если прототип не проходит существующие испытания, мы анализируем, что пошло не так, — говорит он. — Затем мы изменяем конструкцию и материал и создаём новый прототип, который снова проходит те же испытания». Этот процесс повторяется до тех пор, пока конструкция не будет доведена до совершенства.